Gennaio 7, 2019 Sculptures Nessun commento

La tornitura dei metalli, così come la foratura, è un processo chiave ed essenziale per portare a termine i progetti di carpenteria metallica.
Sappiamo che la carpenteria metallica è fra le tecnologie più riuscite ai giorni d’oggi, ne esistono svariate tipologie e produce non pochi vantaggi. E’ strettamente connessa al settore architettonico, edile, meccanico, navale, ma anche artistico, grazie alla versatilità delle forme che il metallo può assumere in seguito alle diverse lavorazioni; è il cuore pulsante di qualsiasi lavoro di costruzione.
Quella che viene definita “carpenteria metallica” indica un vasto insieme di prodotti metallici finiti, realizzati attraverso tecniche di lavorazione specifiche, utilizzando macchinari e attrezzature proprie del taglio, della deformazione, della saldatura e della rifinitura. E’ fra le tecnologie che più sono riuscite ad evolversi nel settore urbanistico e permette la creazione di opere d’arte monumentali che riescono a sopravvivere agli agenti atmosferici garantendo sempre stabilità e sicurezza ai cittadini che ne fanno uso; per questo è considerata come l’insieme dei lavori di siderurgia destinati all’edilizia, che servono per realizzare strutture metalliche portanti in vari contesti. A livello industriale le carpenterie metalliche hanno assunto un ruolo chiave nell’architettura ampliando le possibilità di costruire edifici grandi e resistenti.

I processi chiave della carpenteria metallica sono, come accennato inizialmente, la tornitura e la foratura dei metalli. Entrambe si eseguono grazie al tornio ma mentre la prima viene considerata di tipo esterno, la seconda è considerata di tipo esterno; questo a seconda che l’utensile (il tornio appunto) lavori la superficie del pezzo o lo scavi assialmente.

LA TORNITURA

La tornitura è una lavorazione per asportazione del truciolo nel quale il pezzo viene fissato ad un mandrino e posto in rotazione mentre l’utensile da taglio si muove lungo il pezzo dandogli la forma desiderata. Un utensile da tornitura si muove assialmente e radialmente lungo il pezzo in lavorazione. In tal modo rimuove il materiale per formare diverse caratteristiche quali: coni, smussi o “gradini”. Tipicamente viene applicata una piccola profondità di taglio radiale e vengono effettuate passate multiple.
Sovente nella tornitura dei metalli la lavorazione avviene in due passaggi: nel primo, definito sgrossatura, si rimuove il grosso del sovrametallo tramite utensili in grado di resistere a forti sollecitazioni; nella seconda fase, definita finitura, il pezzo viene lavorato al fine di ottenere una superficie finale con dimensioni, tolleranze e rugosità previste.
Per ottenere la lavorazione desiderata è necessario impostare parametri che variano in funzione del metallo da lavorare, del materiale e dimensione dell’utensile impiegato ecc. Tra i principali parametri da calcolare si elencano:

  • Avanzamento: è la distanza che l’utensile copre rispetto al pezzo in lavorazione durante un giro di mandrino.
  • Velocità di taglio: è la velocità della superficie del pezzo in relazione al bordo dello strumento da taglio in fase di lavorazione
  • Velocità del mandrino: è la velocità di rotazione del mandrino misurata in giri al minuto; si può ottenere dividendo la velocità di taglio per la circonferenza del pezzo in lavorazione. Per mantenere una velocità di taglio costante tale variabile deve variare in funzione del diametro di taglio
  • Velocità di avanzamento: è la velocità di avanzamento (rettilinea) dell’utensile rispetto al pezzo in lavorazione; è data dalla velocità di taglio moltiplicata per la velocità del mandrino
  • Profondità di taglio assiale: è la profondità dell’utensile lungo l’asse del pezzo in lavorazione durante l’esecuzione di un taglio. Grandi profondità di taglio richiedono basse velocità di avanzamento; in caso contrario è possibile compiere la lavorazione in più passaggi.
  • Profondità di taglio radiale: è la profondità del taglio dell’utensile misurata lungo il raggio del pezzo in lavorazione durante la tornitura. Come nel caso precedente per grandi profondità radiali è necessario procedere per passaggi successivi oppure ridurre la velocità di avanzamento.

La tornitura viene utilizzata principalmente per realizzare pezzi ascrivibili a solidi di rivoluzione che possono presentare varie caratteristiche quali fori filetti scanalature vari gradini di diametro conicità superfici sagomate.

LA FORATURA

La foratura è la fase operativa di partenza, necessaria alla produzione di utensili in metallo destinati agli usi più svariati.

E’ un procedimento di lavoro specifico e di altissima precisione che consente di effettuare fori molto piccoli sui materiali metallici. Mediante foratura, che si esegue con l’utilizzo di trapani professionali, si possono ottenere non solo fori precisi, ma anche un’ampia scelta di forme, orientamenti e dimensioni differenti. Esistono due tipi di foratura:

  • foratura tradizionale: la punta penetra nel pezzo in lavorazione producendo un foro; effettuata mediante il trapano,
  • foratura assiale sul tornio: la punta resta ferma, il moto rotatorio viene invece impresso al pezzo in lavorazione.

Entrambe le tipologie di questa lavorazione trovano larghissimo impiego in molteplici settori: da quello agricolo a quello aeronautico, da quello dell’automotive, al navale.

Written by cusmano77